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現(xiàn)象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。

4、運(yùn)行時(shí)間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運(yùn)作。

9、注塑時(shí)間太短。

10、塑料貼在料斗喉壁上。

11、注塑機(jī)容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理干凈模具的防銹油。

14、止退環(huán)損壞，熔料有倒流現(xiàn)象。

產(chǎn)生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內(nèi)塑料不足。

3、冷卻階段時(shí)接觸塑料的面過熱。

4、流道不合理、澆口截面過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應(yīng)。

6、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理（加強(qiáng)進(jìn)古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產(chǎn)品脫模后繼續(xù)收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料斗內(nèi)的塑料量。

3、檢查是否正確設(shè)定了注射行程，需要的話進(jìn)行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。

5、檢查運(yùn)作是否穩(wěn)定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗(yàn)?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。

11、增加螺桿向前時(shí)間。

12、增加料斗喉區(qū)或降低射料缸后區(qū)溫度。

13、用較大的注塑機(jī)。

14、適當(dāng)升高模溫。

15、清理干凈模具內(nèi)的防銹劑。

16、檢查或更換止退環(huán)。

產(chǎn)品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質(zhì)或松脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。

4、檢查注塑機(jī)的注塑量和塑化能力，然后與實(shí)際注塑量和每小時(shí)的注塑料用量進(jìn)行比較。

5、檢查是否每次運(yùn)作都有穩(wěn)定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進(jìn)行更換。

7、檢查是否錯(cuò)誤的進(jìn)料設(shè)定。

8、保證螺桿在每次運(yùn)作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。

9、檢查運(yùn)作時(shí)間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓系統(tǒng)運(yùn)作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機(jī)械強(qiáng)度考慮）。

13、重新調(diào)整整個(gè)生產(chǎn)工藝。

填充不滿：

1、調(diào)整射料缸溫度。

2、調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時(shí)間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因?yàn)榉钦＿\(yùn)行會(huì)引致壓力流失。

6、降低模具表面溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據(jù)實(shí)際需要，適當(dāng)擴(kuò)大截面尺寸。

8、根據(jù)所用塑料的特性及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)適當(dāng)控制模溫。

9、在允許的情況下改善產(chǎn)品結(jié)構(gòu)。

10、設(shè)法讓產(chǎn)品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內(nèi)的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動(dòng)的范圍太大。

3、注塑機(jī)容量太小。

4、注塑壓力不穩(wěn)定。

5、螺桿復(fù)位不穩(wěn)定。

6、運(yùn)作時(shí)間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時(shí)間、和保壓等對產(chǎn)品的影響。