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一．名詞解釋

成型制品表面的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕?？煞謩e采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口及流道面積，而澆口和流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是如果在塑件的薄弱區(qū)域設置澆口，應采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流恨。對此，可適當降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷⒖?、慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減小料流阻力。

3.揮發(fā)性氣體導致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。